純凈的鋅液、適合的溫度控制、嚴謹的浸鋅作業工藝制度、富有責任心的員工隊伍等，是保證工件獲得高質量鍍鋅層的重要保障。浸鋅工序對熱鍍鋅層質量的影響有以下諸多方面的因素：

（1）鋅液溫度。

吊鍍工藝中，鋅液溫度太低，在工藝時間內，浸鋅作業中將無法形成Zn-Fe合金層，工件表面黏附的鋅液流動性降低，回流慢，導致純鋅層過厚而增加耗鋅量；而在吹鍍工藝中，鋅液在吹抹處理時即被吹去，下面就露出鋼鐵基體，出現不合格的熱鍍鋅層。

鋅液溫度太高，助鍍膜與鋅液接觸后很快被燒失，也無法形成完整的鍍鋅層。

（2）鋅灰刮除。

工件在浸鋅作業中，進入鋅液處的鋅灰如果沒有很好地清除，助鍍膜將首先與之接觸后被燒失，助鍍性能下降，無法形成完整的鍍鋅層。

（3）鋅液雜質。

鋅液表面處的鋁含量太高，助鍍膜首先與之接觸后發生反應，產生三氯化鋁并揮發掉，使助鍍性能下降，無法形成完整的鍍鋅層。

鋅液中含有鋁合金元素時，鋅液中多余的鐵將與鋁反應生成密度較小的Fe2Al5而漂浮在鋅液上面成為浮渣；如果鋅液含有雜質過多，會將炭黑、燒焦的助鍍溶劑殘渣、鋅灰、鋅渣等夾雜在熱鍍鋅層中，這些雜質在純鋅層中間及表面上會形成黑點及灰斑等。

（4）鍍前工序質量。

吊鍍工藝中采用的吊具在工序轉運過程中，將助鍍膜擦掉、蹭除或燒掉，助鍍性能下降，無法形成完整的鍍鋅層。

（5）浸鋅和引出。

浸鋅作業中，如果工件進入鋅液的傾斜度太小速度太慢，結構件排氣孔等工藝孔的設置不合理，會造成工件在鋅液表面上翻滾、飄鍋等，導致工件還沒有浸沒到鋅液中就將助鍍膜燒失，無法形成完整的鍍鋅層。

工件在進入鋅液之前，在空氣中的停留時間過長，已經烘干了的助鍍膜發生吸濕返潮形成二次銹，在浸鋅時發生放炮導致助鍍膜燒失，也會無法形成完整的鍍鋅層。

由于不定期挖鋅渣，使鋅液黏度增加，假如采用了升高鋅液溫度的辦法，就會使鋅渣隨同黏糊糊呈黑色的助鍍溶劑殘渣泛起，黏附于工件表面而形成小黑點及漏鋅斑點，這一情況在底加熱的鋅鍋上更為多見。

向鋅液中補充鋅的方式不對，尤其是直接向鋅鍋中補充添加冷鋅錠時，也會使沉渣泛起降低鍍鋅層質量。